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磷化工藝中出現的問題、原因及解決方
磷化部分出現的問題：
1、磷化膜結晶粗糙多孔，磷化膜過薄無明顯結晶。
2、磷化膜耐蝕性差，在干燥過程中出現返銹現象。
3、磷化膜不均勻有“泛彩”現象，磷化后工件有掛灰現象。
4、磷化液呈深綠褐色，磷化效果不佳。
出現的原因：
1、游離酸含量高、游離酸度低，硝酸根不足，總酸度高。表面有殘酸 ，工件表面有硬化層。工件表面過腐蝕、亞鐵離子含量過低，亞鐵離子含量過高 ，溫度低。
2、磷化膜結晶過粗，總酸度低 。工件表面有殘酸、表調明顯呈酸性，表調失效、游離酸度不在技術指標范圍內，磷化溫度低，磷化時間短，促進劑含量不足，工件在干燥過程中有重疊現象，工件局部有積水現象 。
3、除油不凈 、工件表面有硬化狀態，工件因熱處理方法不同 ，促進劑溶解不均，磷化的各項技術指標中有未在范圍內的情況。游離酸度過低 、磷化液中促進劑含量過高 ，磷化液中反應生成的沉淀物過多。
4、磷化液中亞鐵離子含量過高、磷化液長時間使用沒有及時添加補充，過分疲勞 。
解決方案：
1、用中和劑降低游離酸度、補充磷化A液，加強中和水洗、控制酸洗濃度和時間，補加添加劑、加雙氧水消除過剩的亞鐵離子。
加B液后用中和劑調整酸比、加強酸洗、增加亞鐵離子，適當提高處理溫度
2、用中和劑降低游離酸度、添加A液提高總酸度 ，加強除銹后的水洗、調整或更換表調劑，調整游離酸度及酸比、適當提高磷化溫度，適當延長磷化時間 、按要求添加促進劑 ，把工件單體擺放 、改變工件放置角度。
3、加強脫脂、除銹，使工件表面狀況接近一致或進行磷化前的表面調整，使促進劑溶解均勻后再進行磷化處理、調整磷化液及磷化處理的各項指標，提高游離酸度、停止加入促進劑，讓其反應或自然消耗，清除磷化液中底部殘渣 。
4、用雙氧水處理、用A液B液同時將磷化液的游離酸度和總酸度同時按比例提高，再用中和劑降到指標范圍內，加入促進劑再倒槽清理殘渣即可恢復狀態，并使磷化液的使用少加勤加。