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磷化液常見問題及解決方案
出現(xiàn)的問題：
1.磷化液膜或磷化膜不易形成，工件整體或局部無磷化膜，有時發(fā)藍或有空白片。
2.磷化膜過薄 磷化膜太薄、結(jié)晶過細或無明顯結(jié)晶，抗蝕性能差
3.磷化膜結(jié)晶粗大 磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹。
4.磷化膜掛灰，磷化膜干燥后表面有白色粉末。
5.磷化膜發(fā)花，磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡。
6.磷化膜發(fā)黑，局部呈黑條狀，膜黑且粗糙。
7.磷化膜發(fā)紅，磷化膜紅但不是銹。
8.膜呈彩虹花斑，用指甲劃過無劃痕，對光觀察呈彩虹色。
9.磷化表面生銹，磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點。
10.磷化槽液變黑，磷化槽液變黑渾濁。
出現(xiàn)的原因：
1.(1)工件表面有硬化層；(2)總酸度不夠；(3)處理溫度低；(4)游離酸太低；(5)脫脂不凈或磷化液時間偏短；(6)工件表面聚集氫氣；(7)磷化槽液比例失調(diào)，如P2O5含量過低；(8)工件重疊或工件之間發(fā)生接觸 。
2.(1) 總酸度過高； (2)磷化時間不夠； (3)處理溫度過低； (4) 促進劑濃度高； (5) 工件表面有硬化層； (6) 亞鐵離子含量低； (7) 表調(diào)效果差或表調(diào)失效 。
3.(1) 工件未清洗干凈； (2) 工件在磷化前生銹； (3) 亞鐵離子含量偏低； (4) 游離酸底偏低； (5) 磷化溫度低； (6) 工件表面產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象。
4.(1) 槽液含渣量過大； (2) 酸比太高； (3) 處理溫度過高； (4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上； (5) 工件表面氧化物未除凈； (6) 溶液氧化劑含量過高，總酸度過高 。
5.（1）除油不干凈；（2）表調(diào)劑效果不佳或已失效；（3）磷化槽液噴淋不均勻；（4）工件表面鈍化；（5）磷化溫度低。
6.（1）促進劑濃度太低；（2）酸洗過度。
7.（1）銅離子滲入磷化液；（2）酸洗液中的鐵渣附著。
8.（1）促進劑濃度過高；（2）促進劑分布不均勻；（3）除油不徹底 。
9.（1）磷化膜晶粒過粗或過細，使耐蝕性降低；（2）游離酸含量過高；（3）工件表面過過腐蝕；（4）溶液中磷酸鹽含量不足；（5）工件表面有殘酸；（6）磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴；(7）處理溫度低；（8）設(shè)備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等
10.（1）槽液溫度低于規(guī)定溫度；（2）溶液中亞鐵離子過量；（3）總酸度過低。
解決方案：
1.(1)改進加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達到表面處理要求； (2)補加磷化劑； (3)升高磷化槽液溫度； (4)補加磷化劑； (5)加強脫脂或延長磷化時間； (6)翻動工件或改變工件位置； (7)調(diào)整或更換磷化槽液； (8)注意增大工件間隙，避免接觸 。
2.(1) 加水稀釋磷化槽液； (2) 延長磷化時間； (3) 升高處理溫度； (4) 停止添加促進劑； (5) 用酸洗或噴砂清理，達到表面處理要求； (6) 插入鐵板，并檢測總酸度或游離酸度變化情況； (7) 更換或添加表調(diào)劑。
3.(1) 強磷化前工件的表面預(yù)處理； (2) 除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時間； (3) 提高亞鐵離子的含量，如補加磷酸二氫鐵； (4) 加入磷酸等，提高游離酸度； (5) 提高槽液濕度； (6) 控制除銹時間或更換除銹劑。
4.(1) 清除槽底殘渣，并定期過濾；(2) 補加磷化劑；(3) 降低磷化處理濕度 ；(4) 靜置磷化槽液，并翻槽；(5) 加強酸洗并充分水洗；(6) 停加氧化劑，調(diào)整酸的比值 。
5.（1）強脫脂或更換脫脂劑；（2）更換或補充表調(diào)劑；（3）檢查并調(diào)整噴嘴；（4）加強酸洗或噴砂；（5）提高磷化溫度。
6.（1）加促進劑；（2）控制酸洗時間。
7.（1）注意不用銅掛具，用鐵屑置換除去或用硫化處理，調(diào)整酸度。（2）加強酸洗過程的質(zhì)量控制。
8.（1）停加促進劑；（2）充分攪拌，使之均勻；（3）補加脫脂劑。
9.（1）調(diào)整游離酸度與總酸度的比例；（2）降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；（3）控制酸洗過程；（4）補充磷酸二氫鹽；（5）加強中和水洗；（6）檢查噴嘴并進行清理，檢查磷化槽沉淀量；（7）提高處理溫度；（8）逐一檢查設(shè)備是否運行正常。
10.（1）停止磷化，升高槽液溫度至沸點，保持1-2h，并用空氣攪拌，直至灰色原色；（2）氧化劑，如高錳酸鉀等；（3）補充硝酸鋅，提高總酸度。