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磷化在鋼鐵的表面處理中得到非常廣泛的應(yīng)用。
出現(xiàn)的問題：
1.磷化沉渣形成的問題
2.磷化液的配比不合理
3.磷化液溫度超過上限
4.促進(jìn)劑偏高
5.工藝用水不合格
6.導(dǎo)致磷化液總酸度升高
7.導(dǎo)致磷化膜掛灰
8.導(dǎo)致磷化膜疏松
9.導(dǎo)致磷化膜結(jié)晶粗大
10.磷化膜上附著磷化渣
出現(xiàn)的原因
1.通常磷化前有酸洗工序時容易帶入，如果酸洗后的漂洗水中Fe2+過多或水洗不干凈則更嚴(yán)重。
2.磷化濃縮液中的總酸度與游離酸度的比例不合適，如酸比值偏大，在不斷添加的情況下導(dǎo)致工作液的游離酸度一直在低位下運行，產(chǎn)生額外沉渣。
3.當(dāng)溫度超高上限時，破壞了正常溫度下的槽液平衡，原有的游離酸度、總酸度和酸比值會打破，重新建立新溫度下的槽液平衡，即升高了游離酸度，降低了總酸度和酸比值，也就是說額外消耗總酸度生成大量沉渣。
4.促進(jìn)劑偏高，一方面將大量的Fe2+氧化成Fe3+，進(jìn)而是生成FePO4沉渣，另一方面促進(jìn)劑揮發(fā)時會生成水。
5.如果水質(zhì)過硬即鈣、鎂離子過多，會導(dǎo)致磷化液的游離酸度降低。
6.在測定總酸度時，磷化沉渣懸浮于磷化液中，在成膜離子不變的情況下，額外消耗NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液，致使測定的總酸度偏高。
7.如果FePO4多，會隨磷化結(jié)晶一起夾雜到磷化膜中，引起掛灰。
8.由于磷化膜中夾雜有沉渣，導(dǎo)致磷化膜疏松，且容易發(fā)黃。
9.由于沉渣的存在，降低了磷化反應(yīng)速度，需要延長磷化時間來生成磷化膜，導(dǎo)致結(jié)晶不規(guī)則生長并且促使結(jié)晶粗大。
10.磷化渣附著在磷化膜上，形成顆粒。涂裝后，涂層表面形成顆粒缺陷，并降低涂層的耐腐蝕性。
解決方案：
為了防止磷化液變黑，盡量少地生成沉渣，兩者均有效。兩者原理一致，從作用效果來看，通入空氣更明顯。對于浸泡線，效果尤其如此。涂裝生產(chǎn)線一般都有壓縮空氣，該方法簡單易行。對于其它生產(chǎn)線，或者安裝小型空氣壓縮機(jī)，或者使用氣泵輸送空氣。嚴(yán)禁錯加藥劑。嚴(yán)格按照工藝參數(shù)操作。生產(chǎn)車間應(yīng)有作業(yè)指導(dǎo)書，規(guī)定前處理藥液的檢測方法、時間、次數(shù)以及技術(shù)參數(shù)等。操作人員必須按作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定認(rèn)真操作，決不能想加藥液就加藥液或不加藥液，或者非操作人員隨便調(diào)整藥液。通過控制磷化液中的Fe2+的濃度可以有效減少沉渣的生成。嚴(yán)格按照工藝參數(shù)操作和加強(qiáng)管理可以有效防止磷化沉渣的生成。