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分片電泳解決客車電泳難題
隨著工業高速發展，硫氧化物或氮氧化物排放增多，以及冬天融雪劑的大量使用，汽車車身的腐蝕情況日趨惡劣。電泳工藝在涂裝設計上維持良好的可達性（內、外無死角），有良好的防腐蝕力（8 ~ 10 年防銹），良好的耐鹽霧性能，是涂裝設計中必要的部分。
客車行業的電泳涂裝技術應用存在出現的問題：
1.電泳涂裝設備復雜，占地面積大，投資巨大，能耗量大；
2.客車車身長12 m、寬2.5 m，電泳槽容積達到300 m3以上。而客車生產量普遍較小，電泳槽更新周期長，槽液維護困難。
解決以上問題;
1.采取客車骨架分片電泳，然后再用組焊的方式.
2.使電泳槽容積降低至150 m3，電泳槽更新周期縮短一半，實現了陰極電泳技術應用于客車行業，這對于客車骨架防腐工藝帶來革命性的變革.
具體工藝是：預脫脂→脫脂→水洗 →水洗→表調→磷化→水洗→純水洗 →電泳→UF1→UF2→純水洗→轉掛→烘干→強冷。
解決方案;
一、分片電泳工藝
前處理及電泳后沖洗采用封閉式結構，噴浸結合的處理方式。脫脂劑是適用于鋼鐵、鍍鋅鋼板等磷酸鹽皮膜化成處理前進行清洗的低溫無磷型堿性環保脫脂劑，本脫脂劑與原有含磷堿性脫脂劑具有同等的脫脂性能。表調劑采用新型的液體表調劑代替傳統的鈦膠體技術制品，有較高的穩定性，以及受工業水（硬度）的影響小。磷化采用磷酸鋅系藥劑，并預留以后改造為硅烷處理工藝。電泳液采用穩定性好的PPG公司生產的六代黑色環氧樹脂陰極電泳漆。電泳烘干采用直通式烘干室，采用熱風循環的加熱方式。烘干熱源為天然氣，廢氣直接燃燒后余熱再利用，減少天然氣的使用量，并且達到環保要求。前處理電泳機械化運輸系統采用PLC控制的空中行吊、電泳烘干采用板式帶（帶托架）輸送系統。焊接車架及車身骨架及漆后車架的輸送采用汽車運輸至車間的轉掛區內，上、卸件采用電動單梁起重機。該線自動化程度相對轎車電泳線較低，該線掠影見圖１。
二、分片電泳生產應用分析
（１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。
（２）生產節拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產節拍為9 min/掛（必要時，也可以適當提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產能）。每臺整車需要3.5掛，連續生產時，兩班（8 h，1 h準備升溫時間）可以電泳28.5臺車，年產（按252個工作日計算，下同）可達到7 182臺。
（３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產量為5 000臺左右時，穩定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。
（４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在專用器具上轉到電泳車間，如圖２。
（５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護費用分攤，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務。